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FPC模具使用常见问题与解决方法

发布时间: 2010-09-29      浏览:764

1.加工软板,比较容易产生的不良为毛边,造成外形不良,容易在使用过程中引起短路。

         由于凹、凸模间隙过小,造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合,断面两端发生两次挤压剪切;或者凹、凸模间隙过大,当凸模下降时,裂纹发生晚,像撕裂那样完成剪切,造成裂纹不重合。解决这两类问题的方法为合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间,当凸模切入材料时,刃口部形成楔子,使板材产生近于直线形的重合裂纹。并且确保凹、凸模的垂直同心度,使配合间隙均匀。确保模具安装垂直平稳。

         刃口磨损或出现圆角与倒角,刃口未起到楔子的分割作用,整个断面产生不规则的撕裂。及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修,就能避免这类问题的产生。

 2.补强板外形及内孔周围分层泛白,有白化现象。

         凹、凸模冲裁间隙不适当或凹模刃口变钝。冲孔时,被冲板材难以在凹模刃口处形成剪切裂口。因此合理扩大凹、凸模冲裁间隙并且及时修复变钝的凹模刃口都是有效的改善方法。

         如果补强板的材料为玻璃布基材环氧树脂板或纸基材酚醛树脂板时,由于厚度的关系及材料的因素,补强板冲裁性能差。如果在冲裁前没有进行预热处理会造成白化现象。因此设置一个合理的预热温度,将补强板预热之后进行冲压是必要的。

压料力小也会造成白化,因此装配时调整适当的压料力也很重要。

     3.补强板孔与孔之间裂纹

        由于孔壁太薄,冲孔时的径向挤压力超过补强板的孔壁强度,因此造成裂纹。产品上的孔距设计要合理,孔壁不应小于补强板厚度。

        相邻很近的两孔不是同时冲出,后冲的孔当凸模进入板材时,由于孔壁太薄而被挤裂。因此应该将相邻较近的孔用一副模具同时冲出,可以把相邻很近的两个凸模,做成相差0.5mm的不同长度,使小面积范围内较集中的冲裁力瞬时分散。

 4.废料上跳,有时部份废料在冲孔时不是往下掉,而是向上跳;有的进入工件孔内,还需人工清除;有的跳在下模上面,造成打痕,影响冲压工作正常进行。

这是由于凹模间隙过大,而且落料不畅通,当凸模退出凹模卸料时,废料随之上跳。其实减小凹、凸模的间隙,扩大落料孔,就可以防止这种现象产生。

凹模孔有倒锥,冲孔废料难以下落,反而随着凸模退出凹模时向上跳。因此要及时修整凹模孔的倒锥。

5.废料堵塞

        这是由于凹模刃口太高、造成废料积存太多。因此降低凹模刃口,使之在0.2mm之间即可减少废料积存的个数。

凹模落料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。当凹模孔小于φ0.2mm ,落料孔最好做成圆锥孔,当凹模孔大于φ 0.2mm时,落料孔可做成直孔,凹模刃口高度部分不能有倒锥。

       下垫板上无导料孔,当废料从凹模孔内落下时,不能顺利的进入下面的落料孔。所以凹模支承杆和下模座的去撑筋要有足够的斜度或落料通道,使废料顺利地漏下,不致于堆积和堵塞。


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